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多肉类阀门铸件的缺陷分析表

作者:Admin 日期:2022-09-22 点击:716
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缺陷类型

定义和特征

检验与鉴别

形成原因

防止方法

补救措施

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

飞刺和毛刺

a。飞矩。又称飞边或

披绿,是产生在分型面

分范面、芯头、活块及型

与芯结合面等处,通常垂

直于铸件表面的厚度不

均匀的薄片状金属突

起物

D。毛朝。是铸件表面

的刺状金属突起物,常出

现在型和芯的裂缝处,形

状极不规则。

图片文字识别:

目程外观检查,注意区

分飞和毛刺。飞翅出

现在型型、型芯、芯,芯

接合面上,成连片状,系

接合面间厘过大所引起

毛刺由型、芯开裂所引

起,星朝状或脉纹状,形

状和分布不规则

 

飞翅形成原因如下分型面、分芯面、芯头间陳过大:模样、芯盒、砂箱或金属型变形,使分型面、分芯面、花头与芯座贴合不严由于型、芯放置和烘干不当等原因,使型、芯变形,导致分型面、分芯面芯头与芯座贴合不严:修型,芯时,误将棱边修圆铸型装配时芯头磨小,芯头间和分芯面缝隙未填补修平,合型封泥垫得过厚:合型压铁重量不够、分布不均,紧箱螺栓玻箱卡分布不均、数量不够,素箱操作不当,发属液压头过大,造成抬型。D。毛刺形成原因如下型、芯砂成分或是制工艺不当,使型、芯砂性能低下不均型、芯紧实不均匀,局部紧实度过大或过小,使型、芯在起模,烘干,存放、据运和浇注过程中开裂:型、芯烘干规范不正确,烘

千不足或过烧,导致型、芯开裂:干型,干芯或自硬砂型、芯在放置过程中吸湿返,强度下降,浇注时开裂型、芯在搬运下芯,合型时受撞击和挤压致裂:浇注温度过高,金属液压头过高

a。飞翅:改进工艺设计,合理选择参

数,严格检修模样和芯盒,使分型面、分芯面、芯头和芯座表面光滑平整,间摩适宜下芯时不要随意磨小芯头:不要把分型面,分芯面、芯座的棱边修成圆角或倒角合型封泥不要垫得过厚芯头间隙和分芯面缝原要填补修平:型、芯烘干规范要正确,烘干时型、芯放置要平稳,防止型、芯烘干变形,型、芯存放时要垫平,防止因振动、撞击和相互挤压导致型、芯变形合型和震箱操作要正确,防止抬型。D毛刺:改进型、芯砂配方和混制工艺,严格控制型、芯砂的水分和含泥量,均匀混砂;均匀素实型、芯,累实度不宣过高型、芯存放时应整平,避免互相交叠乱放和挤压,搬运时应避免振动、撞击型芯存放时间不宜过久,以免返潮使强度降低型、芯烘干温度不宣过高,升温速度不宜过快,防止型、芯烘干产生裂纹:金属液浇注温度不盲过高:适当加大起模斜度,

微振起模,防止型、芯起模开裂:有裂纹的型、芯要修补平整

飞翅和毛刺一般不会

使铸件报废,但要响铸件外现质量,增加清理工作量,尤其是出现在铸件内腔的飞题和毛

刺,清理比较困难。轻

微的毛刺可用筒请理,和明丸清理去除,飞翅

和较厚的毛剩要用铲

磨、冲切等方法去除

 

 

 

 

抬型(箱)

 

铸件在分型面部位高

度增大,并伴有厚大飞翅

 

肉眼外观检查。注意

它与飞翅的区别。单纯

飞翅厚度较薄,铸件在分

型面部位高度不增加

由注入铸型的金属液浮力使上型或盖芯上抬而引起。影响因素如下压铁重量不足,位置不当,放压铁或压铁取走过早:素箱操作不当,单面紧箱或未紧箱,箱卡或紧箱螺栓、压板强度不够、数量太少分布不均,松箱过早浇包浇注高度过高,金属液动压力过大

a。压铁重量或箱卡、紧箱螺栓的强度

和数量要足够,分布要均匀,紧箱时要交替或对称同时操作D。铸件完全凝固后再松箱或撒掉压铁。c降低浇包浇注高度。d。浇注前检查是否漏放压铁和漏紧箱

a单件或小批生产的铸件可采用打磨或切加工等方法去掉多余全属。

b。大量生产时,抬型严重的铸件应报度

 

 

 

 

 

 

 

胀沙

铸件内、外表面局部

大,形成不规则瘤状金属

突起物,使铸件重量增大

肉外观检查。注意它与冲砂、掉砂、夹砂、粘砂等缺陷相区别。胀砂般不伴生其他缺陷,缺陷内不裹含砂粒和砂块,

缺陷表面易清理。冲砂和掉砂往往在铸件其他部位或在冒口中伴有砂眼,冲砂缺陷证往往与注系统位置及注入型腔

的金属液流向有关:夹砂

缺陷内系有砂块或砂粒,有时也伴有砂眼缺陷粘砂缺陷表面黏附着一屏唯以清除的金属和砂粒的混合物

由于砂型强度和刚度低,在注入铸型的金属液压力或铸铁件凝固过程中石墨化胀力作用下,型腔表面发生退移。影响因素有型、芯紧实度低或不匀,强度低,

砂箱和芯骨刚度低混砂不匀,型、芯砂水分过高,流动性差,湿强度过高,使型、芯强度不均匀型、芯未烘透或返,强度降

低:表注温度过高,尧注速度过快,浇注系统金属液压头过大:石灰石砂型壁在浇注和铸件凝固过程中,因石灰石分解使型腔

在金属液静压力及石墨化膨胀压力下退移

a。选用合适原砂,控制型、芯砂中水分

和黏土含量,提高其流动性。

D。均匀紧实型、芯砂,提高型、芯紧实

度和强度,采用刚度好的砂箱和芯。

C。用树脂砂型、水玻璃砂型或干型代

替湿型,提高铸型的强度和刚度

d。调整烘干规范,保证砂型、砂芯烘

透,防止砂型、砂芯返潮

e降低浇注温度、速度和高度,修改浇

注王位置和济注系统,降低金属液压头

高度。

t。厚大铸铁件和铸铜件,尽量不采用石

友石砂型

胀砂轻微的铸件打磨

掉多余金属胀砂严重

并伴有缩沉时,应报废

 

 

 

 

 

 

冲沙

砂型或砂芯表面局部

砂芯被充型金属液流冲

刷掉,在铸件表面相应部

位形成粗糙不规则金属

瘤状物,常位于浇面附

近。被冲剧掉的砂子常

在铸件内形成砂眼

肉眼外观检查。注意

它与胀砂、掉砂、夹砂结

疤和粘砂的区别。判定

冲砂时,除应根据其外观

特征以区别于夹砂结疤

和粘砂外,还应注意它与

济注系统结构、内淡道开

设位置、金属液在型腔内

的流向和途径的关系,并

注意在铸件内是否伴有

砂暖,以区别于胀砂和掉

砂缺陷

a。砂型和砂芯紧实度和强度低,涂料

质量差,涂朋工艺不当。

b干型烘干温度过高,树脂砂、水玻璃

砂成分成硬化工艺不当,硬化不足或过

硬化。

0。型、芯在存放过程中返潮。

d浇注系统设计不当,内浇道数量少

开设方向使注入型腔的金属液流直冲芯

子或型壁,金属液流速过大,型、芯局部表

面受金属液冲刷时间过长。

e。浇注高度和金属液浇注温度过高

a。均匀混砂和紧实,提高型、芯强度和实度。b。调整型、芯烘干规范,防止烘干过度。防止型、芯在存放时返潮或采用补烘施C调整水玻璃砂或树脂砂成分和可使用时间,吹气硬化时,控制硬化气体浓度,吹气速度和时间,避免型、芯硬化不足或过硬化。

d。改进济注系统设计,分散布置内浇

道,避免内浇道直冲型壁、若子和型腔转角,降低金属液注入型腔时的液流速度e。改进涂料配方,在型、芯易冲砂部位采用烧结耐火材料制品和抗冲剧涂料L适当降低沸注高度和浇注温度

打磨掉多余金属冲

砂严重难以清除时,铸

件应报废:体生砂眼的

补教措施见砂眼的预防








 

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